เป้าหมายสูงสุดของการผลิตแบบลีน

“ของเสียเป็นศูนย์” คือเป้าหมายสูงสุดของการผลิตแบบลีน ซึ่งสะท้อนให้เห็นในเจ็ดแง่มุมของ PICQMDSเป้าหมายมีรายละเอียดดังนี้:
(1) การเสียเวลาในการแปลงเป็น “ศูนย์” (ผลิตภัณฑ์• การผลิตแบบผสมผสานหลายความหลากหลาย)
การสลับกระบวนการแปรรูปที่หลากหลายและการเสียเวลาในการแปลงสายการประกอบจะลดลงเหลือ "ศูนย์" หรือใกล้เคียงกับ "ศูนย์"(2) สินค้าคงคลัง "ศูนย์" (สินค้าคงคลังลดลง)
กระบวนการและการประกอบเชื่อมโยงกันเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพ ขจัดสินค้าคงคลังขั้นกลาง เปลี่ยนการคาดการณ์การผลิตของตลาดเพื่อสั่งการผลิตแบบซิงโครนัส และลดสินค้าคงคลังของผลิตภัณฑ์ให้เป็นศูนย์
(3) ของเสีย “เป็นศูนย์” (ต้นทุน• การควบคุมต้นทุนทั้งหมด)
กำจัดของเสียจากการผลิตซ้ำซ้อน การจัดการ และการรอคอยเพื่อให้เกิดของเสียเป็นศูนย์
(4) “ศูนย์” ไม่ดี (คุณภาพ• คุณภาพสูง)
ตรวจไม่พบสิ่งเสียที่จุดตรวจสอบ แต่ควรกำจัดที่แหล่งที่มาของการผลิต เพื่อค้นหาสิ่งเสียเป็นศูนย์
(5) ความล้มเหลว “ศูนย์” (การบำรุงรักษา• ปรับปรุงอัตราการทำงาน)
กำจัดการหยุดทำงานของความล้มเหลวของอุปกรณ์เครื่องจักรกลและบรรลุความล้มเหลวเป็นศูนย์
(6) ความเมื่อยล้า “ศูนย์” (การส่งมอบ• การตอบสนองที่รวดเร็ว ระยะเวลาการส่งมอบสั้น)
ลดระยะเวลารอคอยด้วยเหตุนี้ เราต้องขจัดความเมื่อยล้าระหว่างกลางและบรรลุความเมื่อยล้า "ศูนย์"
(7) ภัยพิบัติ “ศูนย์” (ความปลอดภัย•ความปลอดภัยต้องมาก่อน)
ในฐานะเครื่องมือการจัดการหลักของการผลิตแบบลีน Kanban สามารถจัดการสถานที่ผลิตด้วยภาพได้ในกรณีที่มีความผิดปกติ สามารถแจ้งบุคลากรที่เกี่ยวข้องได้ในครั้งแรกและสามารถดำเนินมาตรการเพื่อขจัดปัญหาได้
1) แผนการผลิตหลัก: ทฤษฎีการจัดการคัมบังไม่เกี่ยวข้องกับวิธีการเตรียมและรักษาแผนการผลิตหลัก แต่เป็นแผนการผลิตหลักสำเร็จรูปเป็นจุดเริ่มต้นดังนั้น องค์กรที่ใช้วิธีการผลิตแบบทันเวลาพอดีจึงจำเป็นต้องพึ่งพาระบบอื่นเพื่อจัดทำแผนการผลิตหลัก
2) การวางแผนความต้องการวัสดุ: แม้ว่าบริษัท Kanban มักจะว่าจ้างคลังสินค้าให้กับซัพพลายเออร์ แต่พวกเขายังคงต้องจัดเตรียมแผนความต้องการวัสดุคร่าวๆ ในระยะยาวให้กับซัพพลายเออร์แนวปฏิบัติทั่วไปคือการได้รับปริมาณวัตถุดิบที่วางแผนไว้ตามแผนการขายของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเป็นเวลาหนึ่งปี ลงนามในคำสั่งซื้อบรรจุภัณฑ์กับซัพพลายเออร์ และคัมบังจะสะท้อนวันที่และปริมาณของความต้องการเฉพาะโดยสมบูรณ์
3) การวางแผนความต้องการกำลังการผลิต: ฝ่ายบริหารคัมบังไม่ได้มีส่วนร่วมในการกำหนดแผนการผลิตหลัก และโดยธรรมชาติแล้วจะไม่มีส่วนร่วมในการวางแผนความต้องการกำลังการผลิตองค์กรที่ประสบความสำเร็จในการจัดการคัมบังจะบรรลุความสมดุลของกระบวนการผลิตโดยการออกแบบกระบวนการ เค้าโครงอุปกรณ์ การฝึกอบรมบุคลากร ฯลฯ ซึ่งช่วยลดความไม่สมดุลของความต้องการกำลังการผลิตในกระบวนการผลิตได้อย่างมากการจัดการคัมบังสามารถเปิดเผยกระบวนการหรืออุปกรณ์ที่มีกำลังการผลิตส่วนเกินหรือไม่เพียงพอได้อย่างรวดเร็ว จากนั้นจึงขจัดปัญหาด้วยการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
4) การจัดการคลังสินค้า: เพื่อแก้ปัญหาการจัดการคลังสินค้ามักจะใช้วิธีการจ้างคลังสินค้าให้กับซัพพลายเออร์โดยกำหนดให้ซัพพลายเออร์สามารถจัดหาวัสดุที่จำเป็นได้ตลอดเวลาและเกิดการโอนกรรมสิทธิ์วัสดุ เมื่อได้รับวัสดุในสายการผลิตโดยพื้นฐานแล้ว นี่คือการโยนภาระในการจัดการสินค้าคงคลังให้กับซัพพลายเออร์ และซัพพลายเออร์จะต้องแบกรับความเสี่ยงในการครอบครองทุนสินค้าคงคลังข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับสิ่งนี้คือการลงนามในคำสั่งซื้อบรรจุภัณฑ์ระยะยาวกับซัพพลายเออร์ และซัพพลายเออร์จะช่วยลดความเสี่ยงและค่าใช้จ่ายในการขาย และยินดีที่จะรับความเสี่ยงจากสต๊อกสินค้ามากเกินไป
5) การจัดการงานระหว่างดำเนินการในสายการผลิต: จำนวนของผลิตภัณฑ์งานระหว่างดำเนินการในองค์กรที่ได้รับการผลิตทันเวลาพอดีจะถูกควบคุมภายในหมายเลขคัมบัง และสิ่งสำคัญคือการกำหนดหมายเลขคัมบังที่สมเหตุสมผลและมีประสิทธิภาพ
ข้อมูลข้างต้นเป็นการแนะนำวิธีการผลิตแบบลีน การผลิตแบบลีนเป็นเพียงวิธีการผลิต หากจำเป็นต้องบรรลุเป้าหมายสูงสุดอย่างแท้จริง (เลข 7 “ศูนย์” ที่กล่าวถึงข้างต้น)มีความจำเป็นต้องใช้เครื่องมือการจัดการนอกสถานที่ เช่น Kanban, ระบบ Andon เป็นต้น การใช้เครื่องมือเหล่านี้สามารถจัดการด้วยภาพ สามารถใช้มาตรการเพื่อขจัดผลกระทบของปัญหาในครั้งแรก เพื่อที่จะ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการผลิตทั้งหมดอยู่ในสภาวะการผลิตปกติ
การเลือก WJ-LEAN สามารถช่วยให้คุณแก้ไขปัญหาการผลิตแบบ Lean ได้ดีขึ้น