เป้าหมายสูงสุดของการผลิตแบบลีน

“ของเสียเป็นศูนย์” คือเป้าหมายสูงสุดของการผลิตแบบลีน ซึ่งสะท้อนให้เห็นใน 7 ประเด็นของ PICQMDS โดยเป้าหมายมีรายละเอียดดังนี้:
(1) การสูญเสียเวลาในการแปลงเป็น “ศูนย์” (ผลิตภัณฑ์• การผลิตแบบผสมผสานหลากหลายประเภท)
การสลับกระบวนการประมวลผลแบบต่างๆ และความสิ้นเปลืองเวลาจากการแปลงสายการประกอบลดลงเหลือ "ศูนย์" หรือใกล้เคียง "ศูนย์" (2) สินค้าคงคลัง "ศูนย์" (สินค้าคงคลังลดลง)
กระบวนการและการประกอบเชื่อมต่อกันเพื่อปรับปรุงกระบวนการ ลดสินค้าคงคลังระหว่างกลาง เปลี่ยนการคาดการณ์การผลิตของตลาดเป็นการสั่งผลิตแบบซิงโครนัส และลดสินค้าคงคลังเป็นศูนย์
(3) ของเสีย “เป็นศูนย์” (ต้นทุน• การควบคุมต้นทุนรวม)
กำจัดของเสียจากการผลิต การจัดการ และการรอคอยที่ซ้ำซ้อนเพื่อให้เกิดของเสียเป็นศูนย์
(4) “ศูนย์” ไม่ดี (คุณภาพ• คุณภาพสูง)
ไม่ตรวจพบสิ่งไม่ดีที่จุดตรวจสอบ แต่ควรกำจัดที่แหล่งผลิต เพื่อไล่สิ่งไม่ดีให้เป็นศูนย์
(5) ความล้มเหลว “เป็นศูนย์” (การบำรุงรักษา• ปรับปรุงอัตราการดำเนินงาน)
กำจัดเวลาหยุดทำงานเนื่องจากความล้มเหลวของอุปกรณ์เครื่องจักร และบรรลุความล้มเหลวเป็นศูนย์
(6) “ความซบเซา” เป็นศูนย์ (การจัดส่ง• การตอบสนองที่รวดเร็ว เวลาจัดส่งสั้น)
ลดระยะเวลาดำเนินการให้เหลือน้อยที่สุด เพื่อจุดประสงค์นี้ เราจะต้องกำจัดภาวะหยุดชะงักระหว่างทางและบรรลุภาวะหยุดชะงัก "ศูนย์"
(7) ภัยพิบัติ “ศูนย์” (ความปลอดภัย• ความปลอดภัยต้องมาก่อน)
Kanban เป็นเครื่องมือบริหารจัดการหลักในการผลิตแบบลีน ซึ่งสามารถจัดการไซต์การผลิตได้อย่างชัดเจน ในกรณีที่เกิดสิ่งผิดปกติ บุคลากรที่เกี่ยวข้องจะได้รับแจ้งทันที และสามารถดำเนินมาตรการเพื่อแก้ไขปัญหาได้
1) แผนการผลิตหลัก: ทฤษฎีการจัดการแบบคัมบังไม่ได้เกี่ยวข้องกับวิธีการจัดทำและรักษาแผนการผลิตหลัก แต่เป็นแผนการผลิตหลักสำเร็จรูปเป็นจุดเริ่มต้น ดังนั้น องค์กรที่ใช้แนวทางการผลิตแบบจัสต์-อิน-ไทม์จึงจำเป็นต้องพึ่งพาระบบอื่นเพื่อสร้างแผนการผลิตหลัก
2) การวางแผนความต้องการวัสดุ: แม้ว่าบริษัทคัมบังมักจะจ้างซัพพลายเออร์ให้ดูแลคลังสินค้า แต่บริษัทเหล่านี้ก็ยังต้องจัดทำแผนความต้องการวัสดุแบบคร่าวๆ ในระยะยาวให้กับซัพพลายเออร์ด้วย แนวทางปฏิบัติทั่วไปคือการจัดหาปริมาณวัตถุดิบตามแผนการขายของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเป็นเวลาหนึ่งปี ลงนามในคำสั่งซื้อแบบแพ็คเกจกับซัพพลายเออร์ และวันที่และปริมาณความต้องการที่เฉพาะเจาะจงจะถูกสะท้อนโดยคัมบังอย่างสมบูรณ์
3) การวางแผนความต้องการกำลังการผลิต: การจัดการแบบคัมบังไม่ได้มีส่วนร่วมในการจัดทำแผนการผลิตหลัก และแน่นอนว่าไม่ได้มีส่วนร่วมในการวางแผนความต้องการกำลังการผลิต บริษัทที่จัดการแบบคัมบังจะบรรลุความสมดุลของกระบวนการผลิตโดยอาศัยการออกแบบกระบวนการ การจัดวางอุปกรณ์ การฝึกอบรมบุคลากร ฯลฯ ดังนั้นจึงลดความไม่สมดุลของความต้องการกำลังการผลิตในกระบวนการผลิตได้อย่างมาก การจัดการแบบคัมบังสามารถเปิดเผยกระบวนการหรืออุปกรณ์ที่มีกำลังการผลิตเกินหรือไม่เพียงพอได้อย่างรวดเร็ว จากนั้นจึงขจัดปัญหาดังกล่าวผ่านการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
4) การจัดการคลังสินค้า: เพื่อแก้ไขปัญหาการจัดการคลังสินค้า มักใช้วิธีการเอาท์ซอร์สคลังสินค้าให้กับซัพพลายเออร์ ซึ่งกำหนดให้ซัพพลายเออร์ต้องสามารถจัดหาวัสดุที่ต้องการได้ตลอดเวลา และการโอนกรรมสิทธิ์วัสดุจะเกิดขึ้นเมื่อได้รับวัสดุในสายการผลิต โดยพื้นฐานแล้ว นี่คือการโยนภาระการจัดการสินค้าคงคลังให้กับซัพพลายเออร์ และซัพพลายเออร์ต้องรับความเสี่ยงจากการครอบครองทุนสินค้าคงคลัง ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับสิ่งนี้คือการลงนามในคำสั่งซื้อแพ็คเกจระยะยาวกับซัพพลายเออร์ และซัพพลายเออร์จะลดความเสี่ยงและค่าใช้จ่ายในการขาย และยินดีที่จะรับความเสี่ยงจากการจัดเก็บสินค้ามากเกินไป
5) การจัดการงานระหว่างทำในสายการผลิต: จำนวนผลิตภัณฑ์ระหว่างทำในองค์กรที่ผลิตแบบทันเวลาจะถูกควบคุมภายในหมายเลข Kanban และกุญแจสำคัญคือการกำหนดหมายเลข Kanban ที่สมเหตุสมผลและมีประสิทธิภาพ
ข้างต้นเป็นการแนะนำวิธีการผลิตแบบลีน การผลิตแบบลีนเป็นเพียงวิธีการผลิต หากต้องการบรรลุเป้าหมายสูงสุดอย่างแท้จริง (7 "ศูนย์" ที่กล่าวถึงข้างต้น) จำเป็นต้องใช้เครื่องมือการจัดการในสถานที่ เช่น Kanban ระบบ Andon เป็นต้น การใช้เครื่องมือเหล่านี้สามารถจัดการแบบภาพได้ สามารถใช้มาตรการเพื่อขจัดผลกระทบของปัญหาในครั้งแรกได้ เพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตทั้งหมดอยู่ในสถานะการผลิตปกติ
การเลือกใช้ WJ-LEAN จะช่วยให้คุณแก้ไขปัญหาการผลิตแบบลีนได้ดีขึ้น