เป้าหมายสูงสุดของการผลิตแบบลีน

“ Zero Waste” เป็นเป้าหมายสูงสุดของการผลิตแบบลีนซึ่งสะท้อนให้เห็นในเจ็ดด้านของ PICQMDS เป้าหมายมีการอธิบายดังนี้:
(1) เสียเวลาในการแปลง“ ศูนย์” (ผลิตภัณฑ์•การผลิตแบบผสมผสานแบบหลายสายพันธุ์)
การสลับความหลากหลายของกระบวนการประมวลผลและเวลาที่เสียไปกับการแปลงสายประกอบจะลดลงเป็น“ ศูนย์” หรือใกล้เคียงกับ“ ศูนย์” (2) สินค้าคงคลัง“ Zero” (ลดลงของสินค้าคงคลัง)
กระบวนการและแอสเซมบลีเชื่อมต่อกับความคล่องตัวกำจัดสินค้าคงคลังระดับกลางเปลี่ยนการผลิตพยากรณ์ตลาดเพื่อสั่งการผลิตแบบซิงโครนัสและลดสินค้าคงคลังผลิตภัณฑ์เป็นศูนย์
(3) ขยะ“ ศูนย์” (ต้นทุน•การควบคุมต้นทุนทั้งหมด)
กำจัดของเสียจากการผลิตซ้ำซ้อนการจัดการและการรอที่จะได้รับขยะเป็นศูนย์
(4)“ ศูนย์” ไม่ดี (คุณภาพ•คุณภาพสูง)
ไม่พบ BAD ที่จุดตรวจ แต่ควรกำจัดที่แหล่งผลิตการแสวงหาศูนย์ไม่ดี
(5) ความล้มเหลว“ ศูนย์” (การบำรุงรักษา•ปรับปรุงอัตราการทำงาน)
กำจัดความล้มเหลวในการหยุดทำงานของอุปกรณ์เครื่องจักรกลและบรรลุความล้มเหลวเป็นศูนย์
(6)“ ศูนย์” ซบเซา (การจัดส่ง•การตอบสนองที่รวดเร็วเวลาส่งมอบระยะสั้น)
ลดเวลารอคอย ด้วยเหตุนี้เราต้องกำจัดความซบเซากลางและบรรลุความซบเซา“ ศูนย์”
(7) ภัยพิบัติ“ ศูนย์” (ความปลอดภัย•ความปลอดภัยก่อน)
ในฐานะเครื่องมือการจัดการหลักของการผลิตแบบลีน Kanban สามารถจัดการเว็บไซต์การผลิตได้ ในกรณีที่มีความผิดปกติบุคลากรที่เกี่ยวข้องสามารถแจ้งเตือนได้ในครั้งแรกและสามารถใช้มาตรการเพื่อลบปัญหาได้
1) แผนการผลิตหลัก: ทฤษฎีการจัดการ Kanban ไม่เกี่ยวข้องกับวิธีการเตรียมและรักษาแผนการผลิตหลักมันเป็นแผนการผลิตหลักที่ทำขึ้นสำเร็จรูปเป็นจุดเริ่มต้น ดังนั้นองค์กรที่ใช้วิธีการผลิตแบบทันเวลาจำเป็นต้องพึ่งพาระบบอื่น ๆ เพื่อทำแผนการผลิตหลัก
2) การวางแผนข้อกำหนดด้านวัสดุ: แม้ว่า บริษัท Kanban มักจะเอาท์ซอร์สไปยังคลังสินค้าให้กับซัพพลายเออร์ แต่พวกเขายังคงต้องจัดหาแผนความต้องการวัสดุระยะยาวและความต้องการวัสดุระยะยาว การปฏิบัติทั่วไปคือการได้รับปริมาณวัตถุดิบตามแผนการขายของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเป็นเวลาหนึ่งปีลงนามในคำสั่งแพคเกจกับซัพพลายเออร์และวันที่ความต้องการและปริมาณที่เฉพาะเจาะจงนั้นสะท้อนให้เห็นอย่างสมบูรณ์โดย Kanban
3) การวางแผนความต้องการกำลังการผลิต: การจัดการ Kanban ไม่ได้มีส่วนร่วมในการกำหนดแผนการผลิตหลักและโดยธรรมชาติไม่ได้มีส่วนร่วมในการวางแผนความต้องการกำลังการผลิต องค์กรที่บรรลุการจัดการ Kanban บรรลุความสมดุลของกระบวนการผลิตโดยใช้วิธีการออกแบบกระบวนการเค้าโครงอุปกรณ์การฝึกอบรมบุคลากร ฯลฯ ดังนั้นจึงช่วยลดความไม่สมดุลของความต้องการกำลังการผลิตในกระบวนการผลิตอย่างมาก การจัดการ Kanban สามารถเปิดเผยกระบวนการหรืออุปกรณ์ได้อย่างรวดเร็วด้วยความสามารถที่มากเกินไปหรือไม่เพียงพอจากนั้นกำจัดปัญหาผ่านการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
4) การจัดการคลังสินค้า: เพื่อแก้ปัญหาการจัดการคลังสินค้าวิธีการเอาท์ซอร์สคลังสินค้าไปยังซัพพลายเออร์มักจะถูกนำมาใช้โดยกำหนดให้ซัพพลายเออร์สามารถจัดหาวัสดุที่จำเป็นได้ตลอดเวลาและการถ่ายโอนความเป็นเจ้าของวัสดุเกิดขึ้นเมื่อวัสดุได้รับในสายการผลิต ในสาระสำคัญนี่คือการโยนภาระของการจัดการสินค้าคงคลังให้กับซัพพลายเออร์และซัพพลายเออร์มีความเสี่ยงต่อการประกอบอาชีพทุนสินค้าคงคลัง ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับเรื่องนี้คือการลงนามในคำสั่งแพ็คเกจระยะยาวกับซัพพลายเออร์และซัพพลายเออร์ลดความเสี่ยงและค่าใช้จ่ายในการขายและยินดีที่จะรับความเสี่ยงของการเกินความจริง
5) สายการผลิตการจัดการการทำงานระหว่างกระบวนการ: จำนวนผลิตภัณฑ์ในกระบวนการทำงานในองค์กรที่ประสบความสำเร็จในการผลิตแบบทันเวลานั้นถูกควบคุมภายในหมายเลข Kanban และกุญแจสำคัญคือการกำหนดจำนวน Kanban ที่สมเหตุสมผลและมีประสิทธิภาพ
ข้างต้นเป็นการแนะนำวิธีการผลิตแบบลีนการผลิตแบบลีนเป็นเพียงวิธีการผลิตหากจำเป็นต้องบรรลุเป้าหมายสูงสุดอย่างแท้จริง (7“ ศูนย์” ที่กล่าวถึงข้างต้น) มีความจำเป็นที่จะต้องใช้เครื่องมือการจัดการในสถานที่บางอย่างเช่น Kanban, Andon System ฯลฯ การใช้เครื่องมือเหล่านี้สามารถทำการจัดการด้วยภาพสามารถใช้มาตรการเพื่อลบผลกระทบของปัญหาในครั้งแรกเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตทั้งหมดอยู่ในสถานะปกติของการผลิต
การเลือก WJ-lean สามารถช่วยให้คุณแก้ปัญหาการผลิตแบบลีนได้ดีขึ้น