สิบเครื่องมือสำหรับการผลิตแบบลีน

1. การผลิตแบบตรงเวลา (JIT)

วิธีการผลิตแบบตรงเวลาเกิดขึ้นที่ประเทศญี่ปุ่น โดยแนวคิดพื้นฐานคือการผลิตสินค้าตามปริมาณที่ต้องการเมื่อจำเป็นเท่านั้น หัวใจสำคัญของวิธีการผลิตแบบนี้คือการแสวงหาระบบการผลิตที่ไม่ต้องมีการจัดทำสต๊อกสินค้า หรือระบบการผลิตที่ลดสต๊อกสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด ในการดำเนินการผลิต เราควรปฏิบัติตามข้อกำหนดมาตรฐานอย่างเคร่งครัด ผลิตตามความต้องการ และส่งวัตถุดิบให้มากที่สุดเท่าที่จำเป็นไปยังสถานที่ผลิตเพื่อป้องกันการจัดทำสต๊อกสินค้าที่ผิดปกติ

2. 5ส และการจัดการด้านภาพ

5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการจัดการภาพในสถานที่ แต่ยังเป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการปรับปรุงความรู้ด้านบุคลากรอีกด้วย กุญแจสู่ความสำเร็จของ 5S คือการกำหนดมาตรฐาน มาตรฐานในสถานที่ที่ละเอียดที่สุดและความรับผิดชอบที่ชัดเจน เพื่อให้พนักงานสามารถรักษาความสะอาดของสถานที่ก่อน ขณะเดียวกันก็เปิดเผยตัวเองเพื่อแก้ไขปัญหาของสถานที่และอุปกรณ์ และค่อยๆ พัฒนานิสัยการทำงานและความรู้ด้านวิชาชีพที่ดี

3. การจัดการคัมบัง

คัมบังสามารถใช้เป็นช่องทางในการแลกเปลี่ยนข้อมูลเกี่ยวกับการจัดการการผลิตในโรงงาน การ์ดคัมบังมีข้อมูลค่อนข้างมากและสามารถใช้ซ้ำได้ คัมบังที่ใช้กันทั่วไปมีอยู่ 2 ประเภท ได้แก่ คัมบังสำหรับการผลิตและคัมบังสำหรับการจัดส่ง คัมบังเป็นอุปกรณ์ที่ใช้งานง่าย มองเห็นได้ชัดเจน และบริหารจัดการได้ง่าย

4. การดำเนินงานที่ได้มาตรฐาน (SOP)

การสร้างมาตรฐานเป็นเครื่องมือการจัดการที่มีประสิทธิภาพสูงสุดสำหรับการผลิตที่มีประสิทธิภาพสูงและคุณภาพสูง หลังจากการวิเคราะห์กระแสคุณค่าของกระบวนการผลิตแล้ว มาตรฐานข้อความจะถูกสร้างตามกระแสกระบวนการทางวิทยาศาสตร์และขั้นตอนการปฏิบัติงาน มาตรฐานไม่เพียงแต่เป็นพื้นฐานสำหรับการตัดสินคุณภาพผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังเป็นพื้นฐานสำหรับการฝึกอบรมพนักงานเพื่อสร้างมาตรฐานการดำเนินงานอีกด้วย มาตรฐานเหล่านี้รวมถึงมาตรฐานภาพในสถานที่ มาตรฐานการจัดการอุปกรณ์ มาตรฐานการผลิตผลิตภัณฑ์ และมาตรฐานคุณภาพผลิตภัณฑ์ การผลิตแบบลีนต้อง "ทำให้ทุกอย่างเป็นมาตรฐาน"

5. การบำรุงรักษาการผลิตเต็มรูปแบบ (TPM)

ในรูปแบบการมีส่วนร่วมอย่างเต็มที่ สร้างระบบอุปกรณ์ที่มีการออกแบบที่ดี ปรับปรุงอัตราการใช้อุปกรณ์ที่มีอยู่ บรรลุความปลอดภัยและคุณภาพสูง ป้องกันความล้มเหลว เพื่อให้บริษัทสามารถลดต้นทุนและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมได้ ไม่เพียงแต่สะท้อนถึง 5S เท่านั้น แต่ที่สำคัญกว่านั้น คือ การวิเคราะห์ความปลอดภัยในการทำงานและการจัดการการผลิตที่ปลอดภัย

6.ใช้ Value stream map เพื่อระบุของเสีย (VSM)

กระบวนการผลิตเต็มไปด้วยปรากฏการณ์ของเสียที่น่าทึ่ง Value Stream Mapping เป็นพื้นฐานและจุดสำคัญของการนำระบบ Lean มาใช้และการกำจัดของเสียจากกระบวนการ:

ระบุจุดที่ของเสียเกิดขึ้นในกระบวนการและระบุโอกาสในการปรับปรุงแบบลีน

• ความเข้าใจองค์ประกอบและความสำคัญของกระแสคุณค่า

• ความสามารถในการวาด “แผนผังกระแสค่า” ได้อย่างแท้จริง

• รับรู้การประยุกต์ใช้ข้อมูลในไดอะแกรมกระแสค่าและกำหนดลำดับความสำคัญของโอกาสในการปรับปรุงการวัดปริมาณข้อมูล

7. การออกแบบสายการผลิตที่สมดุล

การวางผังสายการประกอบที่ไม่เหมาะสมทำให้คนงานผลิตต้องเคลื่อนย้ายโดยไม่จำเป็น ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลง เนื่องจากการวางผังสายการประกอบที่ไม่เหมาะสมและเส้นทางการผลิตที่ไม่เหมาะสม คนงานจึงต้องหยิบหรือวางชิ้นงานสามถึงห้าครั้ง การประเมินจึงมีความสำคัญ การวางแผนไซต์งานก็มีความสำคัญเช่นกัน ประหยัดเวลาและความพยายาม ทำงานได้มากขึ้นด้วยทรัพยากรที่น้อยลง

8. การผลิตแบบดึง

การผลิตแบบดึงที่เรียกว่าเป็นการจัดการแบบคันบังเป็นวิธีการที่ใช้ "ระบบนำวัสดุ" นั่นคือหลังจากกระบวนการตามความต้องการของ "ตลาด" ในการผลิตแล้ว กระบวนการก่อนหน้าจะผลิตสินค้าในปริมาณเท่ากันในกระบวนการ เพื่อสร้างกระบวนการทั้งหมดของระบบควบคุมการดึง ไม่ให้ผลิตสินค้ามากกว่าหนึ่งชิ้น JIT ต้องใช้การผลิตแบบดึงเป็นหลัก และการทำงานของระบบดึงเป็นลักษณะทั่วไปของการผลิตแบบลีน การแสวงหาสินค้าคงคลังเป็นศูนย์แบบลีนนั้น ส่วนใหญ่เป็นการทำงานของระบบดึงที่ดีที่สุดที่จะบรรลุผล

9. การสลับเปลี่ยนอย่างรวดเร็ว (SMED)

ทฤษฎีการเปลี่ยนอย่างรวดเร็วมีพื้นฐานมาจากเทคนิคการวิจัยการดำเนินงานและวิศวกรรมแบบพร้อมกัน โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อลดเวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์ภายใต้ความร่วมมือของทีม เมื่อเปลี่ยนสายผลิตภัณฑ์และปรับแต่งอุปกรณ์ ระยะเวลาดำเนินการสามารถลดลงได้มาก และผลของการเปลี่ยนอย่างรวดเร็วก็ชัดเจนมาก

เพื่อลดการสูญเสียจากการรอหยุดงานให้เหลือน้อยที่สุด กระบวนการลดเวลาในการตั้งค่าคือการค่อยๆ ลบและลดงานที่ไม่สร้างมูลค่าเพิ่มทั้งหมด และเปลี่ยนให้เป็นกระบวนการเสร็จสิ้นที่ไม่ต้องหยุดงาน การผลิตแบบลีนคือการกำจัดของเสียอย่างต่อเนื่อง ลดสินค้าคงคลัง ลดข้อบกพร่อง ลดเวลาในการผลิตและข้อกำหนดเฉพาะอื่นๆ ที่ต้องบรรลุ การลดเวลาในการตั้งค่าเป็นหนึ่งในวิธีสำคัญที่จะช่วยให้เราบรรลุเป้าหมายนี้

10. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (ไคเซ็น)

เมื่อคุณเริ่มกำหนดมูลค่าอย่างแม่นยำ ระบุกระแสมูลค่า ดำเนินขั้นตอนการสร้างมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์เฉพาะอย่างต่อเนื่อง และปล่อยให้ลูกค้าดึงมูลค่าจากองค์กร สิ่งมหัศจรรย์ก็เริ่มเกิดขึ้น

บริการหลักของเรา:

ระบบท่อครีฟอร์ม

ระบบคาราคุริ

ระบบโปรไฟล์อลูมิเนียม

ยินดีรับใบเสนอราคาสำหรับโครงการของคุณ:

ติดต่อ:info@wj-lean.com

Whatsapp/โทรศัพท์/Wechat: +86 135 0965 4103

เว็บไซต์:www.wj-lean.com