เครื่องมือสิบประการสำหรับการผลิตแบบลีน

1. การผลิตแบบทันเวลา (JIT)

วิธีการผลิตแบบทันเวลาพอดีมีต้นกำเนิดในประเทศญี่ปุ่น และแนวคิดพื้นฐานคือการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ต้องการในปริมาณที่ต้องการเมื่อจำเป็นเท่านั้น แกนหลักของโหมดการผลิตนี้คือการแสวงหาระบบการผลิตที่ไม่มีสินค้าคงคลัง หรือระบบการผลิตที่ลดสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุด ในการดำเนินการผลิต เราควรปฏิบัติตามข้อกำหนดมาตรฐานอย่างเคร่งครัด ผลิตตามความต้องการ และส่งวัสดุได้มากเท่าที่จำเป็นที่ไซต์งานเพื่อป้องกันสินค้าคงคลังที่ผิดปกติ

2. 5ส และการจัดการภาพ

5ส (การจัดเรียง การแก้ไข การทำความสะอาด การทำความสะอาด การรู้หนังสือ) เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการจัดการภาพในสถานที่ปฏิบัติงาน แต่ยังเป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพในการปรับปรุงการรู้หนังสือของพนักงานด้วย กุญแจสู่ความสำเร็จของ 5ส คือการกำหนดมาตรฐาน ซึ่งเป็นมาตรฐานในสถานที่ที่มีรายละเอียดมากที่สุดและความรับผิดชอบที่ชัดเจน เพื่อให้พนักงานสามารถรักษาความสะอาดของไซต์งานได้เป็นอันดับแรก ขณะเดียวกันก็เปิดเผยตัวเองเพื่อแก้ไขปัญหาของไซต์และอุปกรณ์ และค่อยๆ พัฒนาความเป็นมืออาชีพ นิสัยและความรู้ทางวิชาชีพที่ดี

3. การจัดการคัมบัง

คัมบังสามารถใช้เป็นช่องทางในการแลกเปลี่ยนข้อมูลเกี่ยวกับการจัดการการผลิตในโรงงานได้ การ์ดคัมบังมีข้อมูลค่อนข้างน้อยและสามารถใช้ซ้ำได้ คัมบังที่ใช้กันทั่วไปมีสองชนิด: คัมบังการผลิตและคัมบังการจัดส่ง Kanban ตรงไปตรงมา มองเห็นได้ และจัดการได้ง่าย

4. การดำเนินงานที่ได้มาตรฐาน (SOP)

การกำหนดมาตรฐานเป็นเครื่องมือการจัดการที่มีประสิทธิภาพสูงสุดสำหรับการผลิตที่มีประสิทธิภาพสูงและคุณภาพสูง หลังจากการวิเคราะห์กระแสคุณค่าของกระบวนการผลิต มาตรฐานต้นฉบับจะถูกสร้างขึ้นตามผังกระบวนการทางวิทยาศาสตร์และขั้นตอนการปฏิบัติงาน มาตรฐานนี้ไม่เพียงแต่เป็นพื้นฐานสำหรับการตัดสินคุณภาพผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังเป็นพื้นฐานสำหรับการฝึกอบรมพนักงานเพื่อสร้างมาตรฐานการปฏิบัติงานอีกด้วย มาตรฐานเหล่านี้ประกอบด้วยมาตรฐานการมองเห็นในสถานที่ มาตรฐานการจัดการอุปกรณ์ มาตรฐานการผลิตผลิตภัณฑ์ และมาตรฐานคุณภาพผลิตภัณฑ์ การผลิตแบบ Lean ต้องการให้ "ทุกอย่างเป็นมาตรฐาน"

5. การบำรุงรักษาการผลิตเต็มรูปแบบ (TPM)

ในทางของการมีส่วนร่วมอย่างเต็มที่ สร้างระบบอุปกรณ์ที่ออกแบบมาอย่างดี ปรับปรุงอัตราการใช้อุปกรณ์ที่มีอยู่ บรรลุความปลอดภัยและมีคุณภาพสูง ป้องกันความล้มเหลว เพื่อให้องค์กรสามารถลดต้นทุนและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม ซึ่งไม่เพียงสะท้อนถึง 5ส เท่านั้น แต่ที่สำคัญกว่านั้นคือ การวิเคราะห์ความปลอดภัยในการทำงานและการจัดการการผลิตที่ปลอดภัย

6.ใช้แผนที่สายธารคุณค่าเพื่อระบุของเสีย (VSM)

กระบวนการผลิตเต็มไปด้วยปรากฏการณ์ของเสียที่น่าทึ่ง การทำแผนที่สายธารคุณค่าเป็นพื้นฐานและประเด็นสำคัญของการนำระบบแบบลีนไปใช้และกำจัดของเสียจากกระบวนการ:

ระบุว่าของเสียเกิดขึ้นที่ใดในกระบวนการและระบุโอกาสในการปรับปรุงแบบลีน

• ทำความเข้าใจองค์ประกอบและความสำคัญของกระแสคุณค่า

• ความสามารถในการวาด "แผนที่กระแสคุณค่า" อย่างแท้จริง;

• ตระหนักถึงการประยุกต์ใช้ข้อมูลกับไดอะแกรมสตรีมคุณค่า และจัดลำดับความสำคัญของโอกาสในการปรับปรุงการวัดปริมาณข้อมูล

7. การออกแบบสายการผลิตที่สมดุล

แผนผังสายการผลิตที่ไม่สมเหตุสมผลทำให้เกิดการเคลื่อนย้ายพนักงานฝ่ายผลิตโดยไม่จำเป็น ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลง เนื่องจากการจัดการการเคลื่อนย้ายที่ไม่สมเหตุสมผลและเส้นทางกระบวนการที่ไม่สมเหตุสมผล พนักงานจึงหยิบหรือวางชิ้นงานลงสามหรือห้าครั้ง ขณะนี้การประเมินเป็นสิ่งสำคัญ การวางแผนไซต์งานก็มีความสำคัญเช่นกัน ประหยัดเวลาและความพยายาม ทำมากขึ้นโดยใช้เวลาน้อยลง

8. ดึงการผลิต

สิ่งที่เรียกว่าการผลิตแบบดึงคือการจัดการแบบคัมบังเป็นวิธีการ การใช้ “ระบบรับวัสดุ” คือหลังจากกระบวนการตาม “ตลาด” จำเป็นต้องผลิตแล้วการขาดแคลนผลิตภัณฑ์ในกระบวนการของกระบวนการก่อนหน้านี้เพื่อดำเนินการ จำนวนผลิตภัณฑ์ในกระบวนการผลิตเท่ากัน เพื่อสร้างกระบวนการทั้งหมดของระบบควบคุมการดึง ห้ามผลิตมากกว่าหนึ่งผลิตภัณฑ์ JIT จำเป็นต้องขึ้นอยู่กับการผลิตแบบดึง และการทำงานของระบบดึงเป็นคุณลักษณะทั่วไปของการผลิตแบบลีน การแสวงหาสินค้าคงคลังเป็นศูนย์โดยส่วนใหญ่เป็นระบบดึงที่ดีที่สุดเพื่อให้บรรลุ

9. การสลับอย่างรวดเร็ว (SMED)

ทฤษฎีของการสลับอย่างรวดเร็วนั้นอิงจากเทคนิคการวิจัยการดำเนินงานและวิศวกรรมที่เกิดขึ้นพร้อมกัน โดยมีจุดประสงค์เพื่อลดเวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์ภายใต้การทำงานร่วมกันเป็นทีม เมื่อเปลี่ยนสายผลิตภัณฑ์และปรับอุปกรณ์ ระยะเวลารอคอยสินค้าสามารถบีบอัดได้มาก และผลของการสลับอย่างรวดเร็วจะชัดเจนมาก

เพื่อที่จะลดการเสียเวลารอการหยุดทำงานให้เหลือน้อยที่สุด กระบวนการในการลดเวลาการตั้งค่าคือการค่อยๆ ลบและลดงานที่ไม่เพิ่มมูลค่าทั้งหมด และเปลี่ยนให้เป็นกระบวนการที่ยังไม่หยุดทำงานที่เสร็จสมบูรณ์ การผลิตแบบลดขั้นตอนคือการกำจัดของเสียอย่างต่อเนื่อง ลดสินค้าคงคลัง ลดข้อบกพร่อง ลดระยะเวลารอบการผลิตและข้อกำหนดเฉพาะอื่นๆ เพื่อให้บรรลุ การลดเวลาการตั้งค่าเป็นหนึ่งในวิธีการสำคัญที่ช่วยให้เราบรรลุเป้าหมายนี้

10. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)

เมื่อคุณเริ่มกำหนดมูลค่าอย่างแม่นยำ ระบุกระแสคุณค่า ทำตามขั้นตอนการสร้างมูลค่าสำหรับกระแสผลิตภัณฑ์เฉพาะอย่างต่อเนื่อง และปล่อยให้ลูกค้าดึงคุณค่าจากองค์กร ความมหัศจรรย์ก็จะเริ่มเกิดขึ้น

บริการหลักของเรา:

ระบบท่อครีฟอร์ม

ระบบคาราคุริ

ระบบโปรไฟล์อลูมิเนียม

ยินดีต้อนรับสู่การเสนอราคาสำหรับโครงการของคุณ:

ติดต่อ:info@wj-lean.com

Whatsapp/โทรศัพท์/วีแชท : +86 135 0965 4103

เว็บไซต์:www.wj-lean.com